Rim Kalıplama

Rim Kalıplama Reaction Injection Moulding

Az adetli seri üretim ihtiyaçlarınızı geniş mühendislik reçineleri, zaman tasarrufu ve düşük maliyet ile karşılamak istiyoruz. Bizimle iletişim kurmaktan çekinmeyin.

Teklif Alın

Bayer tarafından 1969’da yılında geliştirilen rim kalıplama teknolojisi, yüksek kaliteli, esas olarak poliüretan termoset plastik veya termoplastik benzeri parçalar üretmek için kullanılan bir imalat yöntemidir. Rim kalıplama, tasarımcılara ürünün yapısal bütünlüğünden ödün vermeden hayal ettiklerini tasarlama konusunda oldukça hızlı, ekonomik ve geometrik olarak tam bir özgürlük sağlar.

RIM (Reaction Injection Moulding) kalıplama ile parça geometrilerine ve yapısına bağlı olarak, bir kalıptan ortalama 50-500 adet parça alınabilir. Düşük adetli parça üretimi ihtiyaçlarınızı daha uygun bir maliyet ile gerçekleştirebileceğiniz rim kalıplama hizmetini, alanında uzman ve tecrübeli bir ekipten almak önemlidir.

Genel olarak Rim Kalıplama, standart düşük basınçlı mekanik karıştırma sistemlerine göre daha büyük parçaların üretiminin mümkün olması, kalıp döngülerinin daha kısa olması, kalıp solvent temizleme döngülerine gerek olmaması, yüzey kalitesinin iyileştirilmiş olması ve kalıba hızlı enjeksiyonun mümkün olması gibi avantajlara sahiptir.

Rim Kalıplama Uygulama Örnekleri

Otomobil Dış Parçaları
Otomobil İç Trim Parçaları
Savunma Sanayi için Teknik Parçalar
Medikal Cihazlar için Teknik Parçalar
Beyaz Eşya ve Küçük Ev Aletleri
Havacılık, İHA, Drone için Teknik Parçalar
Spor Ekipmanları ve Cihazları için Teknik Parçalar
İş Makineleri için İç ve Dış Teknik Parçalar

ve çok daha fazlası…

Rim Kalıplama Uygulama Örneklerimiz

Rim Nedir?

Rim (reaction injection moulding),

Alçak basınçlı RIM Kalıplama Teknolojisi için yüksek performanslı mühendislik reçineleri kullanılmaktadır. İki veya daha fazla hammaddenin (izosiyanat ve poliol) bir karıştırma kafasına ayrı ayrı geldiği ve burada alçak basınçlı çarpmalı karıştırma ile birleştirildikleri ve ardından bir kalıp içine akarak kalıplanmış bir parça oluşturacakları bir imalat sürecidir.

Teklif Alın

Reaction Injection Moulding

Reaction Injection Moulding, standart enjeksiyon kalıplamadan farklı prosedürleri içeren çok aşamalı bir işlemdir. Başlamak için, poliizosiyanat ve bir reçine bileşiği gibi iki veya daha fazla erimiş plastik türü, sıcaklık ve besleme kontrol mekanizmalarıyla donatılmış ayrı reaktan tanklarına dökülür. Sıvılar daha sonra ilgili besleme hatlarına salınır ve basıncı düzenleyen ve plastiği bir karıştırma kafasında dolaştıran bir ölçüm odasına yönlendirilir.

Karıştırma kafası, plastikleri çarpma yoluyla karıştırmak için tipik olarak 1.500 ila 3.000 psi arasındaki basınçları uygular. Reaktanlar karıştırıldıktan sonra kalıba yüksek hızda enjekte edilir. Karıştırma kafası, kalıp dolduğunda reaktan salmayı durdurur. Kalıp içinde ekzotermik bir kimyasal reaksiyon meydana gelir ve plastik polimerizasyon ile sonuçlanır. Polimer katılaştıktan veya “kürlendikten” sonra, bileşen şeklinde kalıptan çıkarılır.

RIM makineleri bu işlemi düşük sıcaklıklar kullanarak gerçekleştirir. Erimiş plastiği oluşturmak için gereken ısının yanı sıra, reaksiyon enjeksiyonlu kalıplama nispeten soğuk bir işlemdir. RIM, termal enerjiden ziyade polimerizasyon reaksiyonlarının neden olduğu kimyasal enerji üretir. Kullanılan kalıplar tipik olarak çelik, alüminyum veya nikelden yapılır ve düşük ağırlıklı bir preste sıkıştırılır. Polimerin sertleşme süresi genellikle bir dakikanın altındadır, bu da orta hacimli işlemler için hızlı devir ve hızlı üretim döngüleri ile sonuçlanır.

Rim Kalıplama İle Parça Üretimi

Düşük adetli üretim için Rim Kalıplama
hızlı ve uygun maliyetli bir çözüm!

Özellikle düşük adetli son kullanıcı ürünleri üreticileri, savunma sanayi üreticileri ve özel araç üreticilerinin sıklıkla tercih ettiği yöntem olan Rim kalıplama yöntemi ile plastik enjeksiyon kalıplama yöntemine göre daha hızlı, tasarım şartları çok daha genişletilmiş parçalar üretilebilmektedir.

Rim Kalıplama Talebi

Düşük hacimli parça üretimi taleplerinizde Rim Kalıplama imalat yöntemini tercih etmek isterseniz, toplantı talebi butonumuzdan bizimle iletişime geçebilirsiniz.